Технология производства силикатного кирпича

Как у любого строительного материала, у силикатного кирпича есть свои преимущества и недостатки. Он имеет большую плотность по сравнению с керамическим кирпичом, хорошие звукоизоляционные характеристики и высокую устойчивость к механическим повреждениям. А вот высокий уровень поглощения влаги снижает морозостойкость материала и его теплоизоляционные свойства. Все положительные и отрицательные свойства обусловлены технологией производства этого популярного строительного материала.

Начальным этапом производства силикатного кирпича является подбор и обработка необходимых сырьевых составляющих. Основа удачного процесса – правильная дозировка компонентов. Каждое предприятие путем проведения анализа и расчета устанавливает необходимое количество извести.

При поступлении свежеобожженной извести её доля в составе продукта уменьшается. Если же этот компонент имеет длительный срок хранения либо содержит примеси, то количество увеличивают. Поэтому перед началом производственного процесса обязателен контроль активности извести, который проводится несколько раз в течение всего периода приготовления силикатной массы. Стандартная доля содержания извести – 6-8%.

Необходимую часть песка отмеряют на бункерных весах. Еще одна составляющая силикатной массы – вода, которая производит реакцию гашения извести, помогает в формировке пластичной силикатной смеси, служит для регулирования химических процессов в структуре продукта при запаривании. Объемы воды строго нормированы, её количество определяют по влажности песка.

Компоненты силикатной массы – известь и песок – перемешиваются и увлажняются в смесителе. Затем смесь выкладывается на ленточный конвейер и распределяется в специальные силос-реакторы. В них идет реакция гашения извести, при которой тонкодисперсная известь обволакивается песком. Эта реакция происходит с выделением тепла, что и требуется для нормального процесса прессования кирпича-сырца.

Полученная силикатная масса на ленте конвейера подается в приемный бункер пресса. Затем смесь в определенной дозировке поступает в сам пресс, в котором и формируется кирпич-сырец. В зависимости от заданного автоматического режима на выходе можно получить пазогребневые, пустотные кирпичи различного размера.

Качество силикатного кирпича во многом определяется показателями давления. Чем они выше, тем в кирпиче меньше отверстий и пустот, соответственно, возрастает плотность готового продукта. В составе силикатного кирпича не должно быть влаги или воздушных пустот, только вяжущее вещество должно соединять компоненты структуры, что будет обеспечивать наилучшее качество продукта на выходе. Процесс давления происходит при небольшой скорости и должен быть постепенным и плавным, поскольку резкое давление может разрушить структуру кирпича.

Кирпич-сырец с ленты конвейера отбирается специальным механизмом захвата автомата-укладчика, а затем укладывается в зависимости от заданного режима на автоклавные вагонетки.

Дальше происходит автоклавная обработка. В автоклав поступают вагонетки с кирпичом-сырцом. Их количество зависит от размеров автоклава. После этого крышка автоклава плотно закрывается, и давление плавно повышается за 2,5 часа. Затем выдерживается необходимая температура и давление еще 7 часов. Также плавно в течение 1,5 часов давление снижается и открывается крышка другого конца автоклава. Процесс автоклавирования занимает примерно 12 часов.

Разгрузка вагонеток ведется захватным механизмом козлового крана, используются на данном этапе и вилочные автопогрузчики. После чего готовая продукция упаковывается.

Главная | Оборудование для производства кирпича | Кирпичное производство под ключ | Линии кирпича


Наши партнеры: Экструзионные линии | Оборудование для производства гипса | Строительство элеваторов | Оборудование газосиликатных блоков

Рейтинг@Mail.ru